Mecanizado.

Para que realizar el trabajo con una buena calidad y con un alto rendimiento, el operario debe sentirse lo más cómodo posible por lo que necesita un puesto de trabajo adecuado, que esté dotado de los elementos suficientes y que reúna las condiciones más favorables. De ese modo, el trabajo será más agradable, seguro y eficaz.

Para ejecutar los trabajos necesitamos elementos de soporte y sujeción, herramientas de varias clases y máquinas auxiliares para llevar a cabo las diferentes operaciones de montaje, desmontaje y mecanizado.

Las siguientes imágenes muestran un taller. La primera, desordenado y la segunda ordenado. Amplia las imágenes para observar las diferencias, que son muchas ¿verdad?

En el taller mecánico no hay un lugar fijo para cada trabajador o trabajadora, sino que hay una serie de zonas donde se realiza un trabajo distinto en cada una de ellas. Por ejemplo, cuando haya que reparar un motor de arranque se desmontará del vehículo y será desplazado al tornillo de banco para sujetarlo y poder desmontarlo. A continuación si es necesario tornear el colector se realizará en el torno y, por último, será probado en el banco de pruebas eléctrico.

Resumen textual alternativo

El trazado es una operación auxiliar previa a la construcción, que consiste en reproducir sobre la misma pieza o sobre otra distinta, totalmente o en parte, el dibujo de la pieza terminada. Se emplea para determinar el exceso de material, el desarrollo del contorno de una pieza, las líneas de doblado y el centro de los taladros.

Esta operación se realiza con frecuencia en la fabricación de piezas unitarias o en pequeñas series y sirve como una referencia para facilitar la realización del trabajo, evita muchas comprobaciones, permite trabajar con rapidez y reduce el número de errores y, por tanto, la pérdida de materiales y piezas.

Para la realización correcta del trazado es necesario efectuar tres fases:

Cuando hablamos de procesos de mecanizado manual nos referimos, en gran medida, al trabajo de ajuste que desarrollaremos en nuestra vida profesional.

El elemento básico que compone el puesto de trabajo es el banco de ajuste, provisto de un tornillo de fijación que nos sirva para sujetar las piezas que se van a trabajar. Este puesto también debe disponer de las herramientas necesarias para realizar los mecanizados, los montajes y desmontajes.

Esta tabla resume las operaciones manuales principales y las herramientas que utilizamos en cada caso.

El limado es una operación de mecanizado por arranque de virutas. Se emplea para:

• Acabar piezas que antes han sido desbastadas con máquina, sierra, cincel, etc., debido al exceso de material.
• Desbastar y acabar piezas cuya sobremedida es pequeña y no es práctico eliminarlas con máquina.

Los trabajos que se realizan a lima son generalmente de reparación de piezas deterioradas, de construcción de modelos experimentales (prototipos) de nuevos aparatos, de preparación de herramientas especiales, etc. En cualquier caso, se trata siempre de piezas unitarias o de series muy reducidas.

Para obtener un buen acabado de las caras de las piezas es necesario el empleo de limas cada vez más finas. De este modo, las huellas de las limas bastas, que son apreciadas a simple vista e incluso al tacto, van haciéndose, poco a poco, menos profundas y espaciadas, hasta lograr superficies perfectamente afinadas, cuya rugosidad es prácticamente nula.

El proceso general de limado abarca tres fases: desbaste, aproximación y afinado. Esta última debe terminar cuando se consigue la forma y medida definitivas de la cara de la pieza.

A título de orientación, se indican en el siguiente cuadro los excesos de material a partir de los cuales conviene cambiar de lima.

Las limas son barras de acero templado provistas de pequeños dientes cortantes que arrancan el material.

Para la identificación y le elección adecuada de una lima, según el trabajo que se va a realizar, es necesario distinguir la forma, el picado y la longitud.

La forma viene definida por la sección transversal de la lima y en algunas por la forma longitudinal.

El picado es el conjunto de dientes o rugosidad de la lima. Puede ser sencillo, doble y especial, como el picado fresado y el picado escofina. Estos dos últimos empleados en el limado de materiales blandos, como la madera.

Amplia las imágenes para observarlas con detalle.

El serrado es un proceso de mecanizado por arranque de virutas que puede realizarse a mano o con máquinas. Al serrado a mano también se le conoce con el nombre de aserrado a mano.

En primer lugar, el proceso de aserrado a mano es una operación que resulta económica y productiva porque, además de ahorrar trabajo y tiempo, permite recuperar parte del material sobrante. El objeto de esta operación es cortar total o parcialmente las piezas con la ayuda de una herramienta llamada sierra de mano.

El aserrado a mano puede realizarse como una operación:

• Previa o de desbaste, para después realizar otras operaciones sobre la superficie cortada, como limado.
• De terminación, cuando no es necesario realizar otras operaciones a continuación sobre la superficie cortada.

En segundo lugar, el aserrado con máquina se emplea en todos los talleres generalmente para seccionar una parte de material de una barra o perfil que se suministra por unidades de longitud, normalmente en seis metros, aunque dependiendo del material que se trate esta longitud pude ser menor.

¿Has intentado cortar madera con una sierra para metal en alguna ocasión? En este caso, ¿te has preguntado por qué huele un poco a quemado? Las herramientas empleadas para aserrar se denominas sierras y pueden ser en forma de hoja, de cinta sinfín y de disco, pero siempre con un borde dentado y se maneja a mano o por otras fuentes de energía, como vapor, agua o electricidad. Sirven para cortar madera u otros materiales.

Las hojas de sierra se clasifican según sean para sierras de mano o para sierras eléctricas en los siguientes tipos:

• Sierras manuales.
• Sierras mecánicas, se clasifican según su movimiento en: de vaivén, circulares y de banda o de cinta.

Las imágenes que puedes observar muestran los diferentes tipos de sierras para cortar metales, excepto las sierras de disco representadas que se emplean para cortar madera. Observa con detalle cada una de ellas, ampliándolas para ver los detalles y leer las características que tienen inscritas. La sierra de copa representada, se emplea para realizar agujeros en materiales blandos, metálicos o no.

Las sierras son generalmente metálicas, aunque para cortar o tronzar también se emplean discos de abrasivo, no siendo necesario que se fabriquen con materiales más duros que el que se trata de cortar. El aserrado se realiza generalmente en frío, pero también se sierra en caliente en las fábricas siderúrgicas.

¿Has aserrado alguna vez un trozo de madera?¿Y un trozo de hierro?¿Has empleado la misma sierra? La elección tanto de la hoja sierra como de la máquina a emplear depende en gran medida del material que se va a cortar y del lugar donde éste se encuentre, lo que nos llevará a emplear una sierra portátil o una fija.

Aunque, como hemos visto en el punto anterior, existen otras herramientas mecánicas para cortar el material, en este punto solamente nos referiremos a las características de las hojas de sierra.

Las hojas de sierra se caracterizan por:

• La longitud, es decir, la distancia entre agujeros de la hoja. La más corriente es de 300 milímetros.
• La anchura que oscila entre 13 y 15 milímetros.
• El espesor que suele ser de 0,7 a 0,8 milímetros.
• El paso, que es la distancia entre dos dientes consecutivos de la hoja. En el comercio, el paso se expresa por el número de dientes por unidad de medida.
• El material, que puede ser de acero rápido o al carbono.

Por último, otra característica de las hojas de sierra es el trisque, que es una inclinación lateral del dentado. Lo tienen para evitar que las caras laterales de la hoja rocen contra las paredes de la ranura y se facilite el corte.

En estas imágenes podemos observar las características de las hojas de sierra así como los dos tipos de trisque empleados en el mercado: el ondulado utilizado en las hojas para sierra de mano y el ordinario o alternativo utilizado para las hojas de sierra mecánica de vaivén o alternativa. Amplia las imágenes para ver estos detalles.

El objeto del taladrado es la realización de agujeros cilíndricos en las piezas por medio de un útil llamado broca, dotada de un movimiento giratorio continuo y de un desplazamiento longitudinal según su eje.

Por otra parte, el avellanado es un hundimiento practicado en el agujero para que se aloje la cabeza del tornillo y se quede a ras de la superficie de la pieza. Se realiza con una broca especial denominada avellanador

Supongo que alguna vez has colgado un cuadro en tu casa y has utilizado el taladro eléctrico portátil, para hacer un agujero en la pared. ¿Lo has usado alguna vez para hacer un agujero en el metal?

La taladradora es la máquina herramienta que le proporciona a la broca los movimientos de rotación, para darle velocidad de corte y de avance o penetración para dar profundidad al agujero que se está mecanizando.

La elección de una taladradora se hace en función del trabajo que se va a realizar con ella y depende principalmente de:

• La forma y tamaño de las piezas.
• El grado de precisión requerido.
• La variedad de taladros que se vayan a efectuar.

La imagen muestra un taladro eléctrico portátil, muy utilizado en los talleres mecánicos.

¿Sabes cómo se llama al movimiento rectilíneo de la broca que resulta del esfuerzo de empuje que realizas cuando con un taladro portátil haces un agujero en la pared? El trabajo de corte de la broca en la taladradora se realiza mediante dos movimientos:

• De rotación, llamado de corte, producido por la máquina y que, en una taladradora, puede expresarse en forma de velocidad de rotación medida en revoluciones por minuto, abreviado como rpm. o en velocidad de corte en metros por minuto, abreviado como m/min.
• De traslación, llamado de avance, que puede ser automático cuando es producido por los mecanismos de la propia máquina, o manual si es proporcionado por el propio operario al presionar la broca contra la pieza.

Para la realización de un taladro es necesario ajustar de forma adecuada estos dos parámetros, velocidad de corte y el avance, que variarán dependiendo de los materiales de la pieza y de la broca.

Velocidad de corte (V_c): en fabricación mecánica, se llama velocidad de corte a la velocidad con la que las herramientas se desplazan frente al material, cortándolo. Son los metros de viruta que arranca la broca en un minuto. Se expresa en m/min y viene recomendada por el fabricante. Se calcula con la siguiente ecuación, donde “d” es diámetro de la broca en milímetros y “n” el número de rpm. que se introducirá en la caja de velocidades de la taladradora:

Velocidad de avance (V_f): es la velocidad de profundización con la que se desplaza el husillo de la taladradora verticalmente. Este valor viene dado por el fabricante y se introduce en la caja de avances de la taladradora. Este parámetro no es muy utilizado, ya que en la mayoría de las taladradoras el avance se realiza de forma manual. También podemos hablar del avance por vuelta “fn”, expresando este valor en milímetros:

Una vez calculados estos dos valores, se ajusta en la máquina con el valor más próximo al que esta posea. A continuación se calcula el tiempo de corte que va a emplear la máquina en la operación:

Donde “l” es la longitud del taladro; “dh” el desahogo que la broca necesita para mecanizar el agujero y “hp” la altura de la punta de la broca.

Como ya hemos visto en el punto anterior, para efectuar el movimiento de corte, la broca debe girar a un número de revoluciones por minuto determinado. Para que la acción de corte sea correcta, la velocidad de rotación debe ser la adecuada.

Cada broca, según su diámetro, requiere una velocidad determinada. En general debemos tener en cuenta:

MAYOR DIÁMETRO————→MENOR NÚMERO DE REVOLUCIONES
MENOR DIÁMETRO————→MAYOR NÚMERO DE REVOLUCIONES

La selección del número de revoluciones adecuado también depende del material de la broca, del material a taladrar y de la refrigeración.

Amplia la siguiente imagen donde se muestra los conos de polea de una taladradora de sobremesa; observa el cuadro de velocidades indicado en la parte superior y compáralo con la posición que tiene la correa en la taladradora. Por último verifica que la velocidad de rotación seleccionada en este caso es 390 rpm., que según el cuadro de velocidades se emplea para una broca de 16 mm. como máximo. Esto significa que para diámetros superiores, conviene emplear otra taladradora que permita seleccionar una velocidad menor.

¿A que no utilizas la misma broca para taladrar la pared que para taladrar la madera? Aquí vamos a estudiar las brocas para metal.

Las brocas son las herramientas que, sujetas en la taladradora, se emplean para realizar los agujeros. Las brocas empleadas para la perforación de metales son las brocas helicoidales.

Se fabrican de acero rápido y acero al carbono y están templadas en toda la zona de corte, que es la punta.

La siguiente imagen muestra las partes de una broca, que son mango, cuerpo y punta:

El mango de la broca puede ser cilíndrico, más empleado para brocas de hasta 12 mm., cónico más utilizado para brocas de más de 12 mm. y reducido, por ejemplo, para montar en el portabrocas una broca de 15 mm. En la imagen de la izquierda puedes ver estos tres tipos de brocas, diferenciadas según la forma del mango.

La punta de la broca sirve para realizar el corte y tiene los siguientes ángulos:

• Ángulo de incidencia o destalonado: se obtiene mediante el afilado de la broca.
• Ángulo de filo: lo forman la ranura helicoidal y superficie destalonada.
• Ángulo de ataque o de desprendimiento: Sirve para desprender la viruta y entrada de lubricante.
• Ángulo de punta: lo forman las dos superficies de incidencia.
• Ángulo transversal: está formado por una arista transversal y es consecuencia del destalonado.

Amplia estas imágenes que te ayudarán a comprender los expuesto anteriormente.

Una rosca se obtiene efectuando sobre una superficie cilíndrica exterior o interior de una pieza, una ranura helicoidal que da origen al filete de rosca. Así se dividen en roscas exteriores (tornillos) e interiores (tuercas).

Para fabricar una tuerca, debemos realizar primero un taladro previo con la broca adecuada que depende del tipo de rosca. El cálculo de la broca a emplear se realiza con las siguientes ecuaciones:

• Para Rosca Métrica
• Para Rosca Whitworth

Siendo: d = Diámetro de la broca; D = Diámetro exterior o nominal del tornillo; p = Paso del tornillo.

Por otra parte, el roscado exterior se realiza en varillas cilíndricas. Para que haya una pequeña holgura entre tornillo y tuerca, se recomienda que el diámetro de la varilla sea ligeramente menor al diámetro nominal. El cálculo de este diámetro se realiza con la siguiente ecuación:

Siendo: d = Diámetro de la varilla; D = Diámetro exterior o nominal del tornillo; p = Paso del tornillo.

Las herramientas empleadas para el roscado de agujeros se llaman machos de roscar y para roscar varillas se laman terrajas. Ambos son de acero rápido templado y revenido para darles dureza. Durante el proceso de roscado tanto de tuercas como de tornillos debemos emplear aceite de corte para facilitar la salida de viruta y conseguir mejor acabado superficial de la rosca.

Los machos se emplean en juegos de tres para cada diámetro nominal y su correspondiente paso cuando se trata de diámetros nominales pequeños, y en juegos de dos cuando el diámetro nominal es grande. Para sujetar los machos por la cabeza cuadrada y darles el movimiento de rotación necesario para el roscado se emplean los manerales o giramachos. Si amplias estas dos imágenes podrás apreciar las características de las herramientas y útiles descritos hasta ahora.

Las terrajas pueden ser de diámetro fijo, de dos cojinetes o de peines. Para roscar varillas se suelen emplear las de diámetro fijo o cojinetes, que pueden ser fijas o extensibles. Disponen de 4 a 6 ranuras que son las que forman los ángulos de corte y determinan las caras de desprendimiento facilitando la salida de viruta.

Para ver las terrajas de diámetro fijo y los portaterrajas, amplia estas dos últimas imágenes.

¿Cuándo cogiste por primera vez un tornillo? En ese momento seguro que solamente lo probaste para comprobar que servía ¿verdad? Para entender correctamente las medidas fundamentales de una rosca, en primer lugar vamos a aprender las partes principales que tiene. Para ello observa la siguiente imagen.

Aunque las roscas pueden tener diferentes formas, existen una serie de dimensiones fundamentales comunes a todas ellas, entre las cuales se encuentra también el paso de rosca. En la siguiente tabla se definen cada una de éstas dimensiones tanto para una rosca interior cómo para una exterior:

Existen diferentes tipos de machos dependiendo del material a roscar, el tipo de roscado, si se realiza a mano o a máquina y el empleo que se le va ha dar, es decir, si se trata de realizar una rosca nueva o se va a emplear para repasar una hecha con anterioridad. El método más habitual es el roscado a mano pero cuando deben realizarse muchas roscas lo ideal es emplear una máquina roscadora, la cual emplea un único macho para ejecutar la rosca. Para este caso se emplea mucho el roscado por laminación.

Por otra parte, las terrajas se agrupan en: terrajas de diámetro fijo, terrajas de dos cojinetes y terrajas de peines. Las de dos cojinetes y las cilíndricas extensibles permiten mecanizar la rosca en varias pasadas. Observa sus formas en la siguiente tabla y fíjate en el tornillo de regulación de cada una para ajustarlas. La diferencia está en que la terraja de diámetro fijo lo tiene integrado y lo que hace es abrirla o cerrarla gracias a su elasticidad. La de dos cojinetes se monta en un soporte denominado mordaza de roscar, que es la que integra el tornillo de regulación.

Por último, observa también con detalle la posición de los dientes que mecanizan la rosca las terrajas de peines que atacan a la pieza radial y tangencialmente, ampliando las imágenes de cada una, representadas en esta tabla.

Tipos y características de las terrajas para roscar

Clasificación	Tipos	Características	Aplicación	Imagen
Diámetro fijo	Prismáticas	Suelen ser cuadradas o hexagonales. Están constituidas por una sola pieza	Roscado de varillas y repasar roscas ya fabricadas con el objetivo de repararlas
	Cilíndricas fijas	Están constituidas por una sola pieza
	Cilíndricas Extensibles	Pueden regularse dentro de los límites de elasticidad del material, permitiendo ajustarlas cuando se desgastan por el uso o para fabricar la rosca en varias pasadas
De dos cojinetes	Prismáticas con unas guías laterales para su montaje	Constituidas por dos piezas llamadas cojinetes. Permiten realizar la rosca en varias pasadas
De peines	Con desplazamiento radial	Están constituidas por cuatro peines y atacan a la pieza radialmente	Roscado de tubos
	Con desplazamiento tangencial	Están constituidas por cuatro peines y atacan a la pieza tangencialmente

Por último, además de los portaterrajas vistos anteriormente para terrajas cilíndricas de diámetro fijo, las siguientes imágenes muestran portaterrajas para roscar manualmente tubos:

Las propiedades físicas de los metales son las responsables de su comportamiento cuando se les somete a la acción de una fuerza o cualquier otra forma de energía como calor o electricidad.

Dentro de las propiedades físicas se encuentran las propiedades mecánicas. Estas son las que definen el comportamiento que los metales tienen cuando sobre ellos actúan fuerzas externas, como la tensión, compresión, flexión, torsión y cizalladura.

Por otra parte, las propiedades químicas son las que determinan la reacción de los materiales cuando son puestos en contacto con otras materias, por ejemplo, la resistencia a la corrosión del acero inoxidable frente al hierro.

Por último, las propiedades tecnológicas son las que determinan el comportamiento de los materiales al ser trabajados por los procedimientos utilizados en la industria para su transformación. Básicamente, a los aceros se les da forma forjándolos o mecanizándolos.

¿Has confundido alguna vez el hierro con el acero? ¿Y con la fundición?

La fundición es una aleación de hierro y carbono con un contenido de 1,7 a 6 % de carbono. A parte de la proporción de carbono, las fundiciones también se caracterizan por la forma en que el este se encuentra.

El acero es una aleación de hierro y carbono, con un contenido de este último que oscila entre el 0,05 % y el 2 %. El carbono es el elemento fundamental, ya que hace que el hierro se convierta en acero y le da dureza, resistencia mecánica y favorece la templabilidad, por el contrario, disminuye la soldabilidad y forjabilidad.

Los aceros funden de 1300 ºC a 1430 ºC, según la proporción de carbono y otros elementos que modifican sus propiedades. Su densidad es de 7,85 Kg/dm3. Es un material dúctil, maleable, resistente a la tracción y a la compresión y que se mecaniza con facilidad. Se oxida rápidamente en un ambiente húmedo, salvo cuando contiene cromo y níquel.

Deja de leer esto y mira a tu alrededor ahora mismo…Observa la cantidad de objetos de aluminio que hay. ¿Por qué crees que su uso está tan extendido?

El aluminio es un material metálico no férrico, es decir, que no contiene hierro. Es de color blanco brillante como la plata y es muy abundante en la naturaleza, no en estado libre, sino combinado con muchos minerales.

Es un metal blando, muy dúctil y maleable, muy ligero, casi inalterable al aire ya que se recubre con una capa de óxido que le protege de su oxidación y es buen conductor de la electricidad.

El aluminio se trabaja con herramientas de corte a altas velocidades, pero su soldadura es difícil por la capa de óxido que se forma. También influye su alta conductividad térmica, que hace que, al disipar el calor con más rapidez, haya que incrementar la tensión de soldadura e incluso atemperar la pieza. El mayor interés del aluminio está en sus aleaciones.

• Aplicaciones: se emplea en la fabricación de chapas, tubos, alambres y perfiles de todas clases. Por su ligereza, tenacidad e inalterabilidad a los agentes atmosféricos se emplea en la industria del automóvil, aviación, construcción naval, ferrocarril, maquinaria, bicicletas, motocicletas y utensilios para cocina y para la industria química.
• Aleaciones de aluminio: son conocidas como aleaciones ligeras y en todas ellas el principal componente es el aluminio en combinación con otros metales como el cobre, el magnesio, silicio y níquel.

Posiblemente, cuando escuches que una pieza es de acero, pensarás que es el mejor material para fabricar piezas con elevada resistencia, y no te equivocas, pero no siempre se busca esa propiedad en una material. Además del hierro, el acero y la fundición, en la industria se utilizan otros metales no férricos, como el aluminio, que tienen propiedades distintas pero que son necesarias para determinadas piezas.

En estos metales no se busca que sean resistentes, sino que, por ejemplo, conduzcan bien el calor o la electricidad, como es el caso del cobre, que resisten bien el rozamiento, como el bronce o que tengan poco peso, como ocurre con el aluminio.

En el proceso de aserrado se pueden distinguir las siguientes fases:

1. Preparación del aserrado, que abarca:
   1. Elección de la hoja de sierra.
   2. Montaje de la hoja de sierra.
   3. Sujeción de las piezas.
2. Práctica del aserrado, que comprende:
   1. Iniciación del corte.
   2. Aserrado.
   3. Terminación del corte.

1. Preparación del aserrado.

   Consiste en la realización de una serie de operaciones que ayudan a efectuar el aserrado de manera más rápida y correcta.

   1. Elección de la hoja de sierra
      • Para elegir la hoja más adecuada para cada trabajo conviene tener en cuenta:
        • El material que hay que cortar.
        • La forma y el espesor de la pieza.
      • Según la dificultad que presentan al ser cortados, los materiales se dividen en:
        • Blandos o poco resistentes. Como estos materiales desprenden virutas con facilidad el paso ha de ser grande para que pueda recoger y eliminar las que se forman al cortar. Cuando los materiales son muy blandos, como el estaño, el plomo o el cinc, se pueden cortar con serrucho o sierra de madera.
        • Duros. Los dientes penetran poco en estos materiales, por lo que al costar más trabajo arrancar las virutas, éstas son poco abundantes. Por eso el paso debe ser pequeño.
      • Según la forma y el espesor de las piezas se pueden dar estos dos casos:
        • Piezas de poco espesor. Requieren hojas de paso pequeño para que siempre haya varios dientes en contacto con la pieza.

          Cuando no se dispone de hojas de paso pequeño para serrar una chapa, se puede aumentar la superficie de corte desplazando la sierra oblicuamente al plano frontal de la chapa.

        • Piezas gruesas. Como los cortes son largos, requieren hojas de paso grande, para facilitar la salida de virutas.

          En el cuadro adjunto, se indica el paso y el número de dientes por cm de la hoja que es conveniente utilizar para cada material.

      Número dientes de una sierra y su paso en función del material a cortar

      Materiales a cortar	Paso	Dientes por cm.
      Cobre Estaño Aluminio Materiales sintéticos Cortes largos v profundos	Grande o basto	6 a 7
      Aceros semiduros Tubos y perfiles	Fino o medio	8 a 9
      Acero duro Fundición Chapas y tubos de pared delgada	Muy fino	12 a 13

   2. Montaje de la hoja de sierra.
      1. La hoja de coloca con los dientes en la posición que indica la figura 1, ya que su modo de trabajar es parecido al de la lima.
         
         
      2. Un procedimiento práctico para conocer si la hoja está bien colocada es el siguiente:
         • Se coge la hoja con la mano derecha y los dientes hacia abajo en la posición de corte.
         • Se hace pasar de derecha a izquierda sobre el índice de la mano izquierda.
         • Si está colocada, producirá una sensación de arrancamiento de la piel. Si no es así, dar la vuelta a la hoja.
      3. Se coloca entre los tirantes del arco y se introducen los pasadores.
      4. Se tensa apretando el tornillo mariposa.

      El tensado tiene una gran importancia para el aserrado, por lo que debe evitarse:

      • Un tensado excesivo, podría provocar la rotura de la hoja al menor movimiento lateral, que la desviara de su recorrido.
      • Un tensado insuficiente, le impediría dirigir la hoja, por lo que el corte saldría desviado.
   3. Sujeción de las piezas.

      La sujeción de las piezas en el tornillo debe realizarse teniendo en cuenta que:

      • La pieza no sobresalga mucho del tornillo y que el corte se délo más cerca posible de la mordaza, como se indica en la Figura 2.
      • Los cortes, siempre que sea posible, se deben efectuar sobre el tornillo o en el lado derecho del mismo, como se indica en la Figura 2
        
      • Cuando la línea de corte no es correcta una solución es empezar de nuevo por el lado opuesto, aunque es muy difícil que las ranuras se corte coincidan. La mejor solución es girar la pieza y realizar el nuevo corte siguiendo la ranura ya iniciada.
      • El corte de las pletinas se debe realizar pon la parte más ancha.
      • Las chapas finas y las piezas de poco espesor deben colocarse entre dos pletinas o paralelas para evitar que flexen y vibren al cortarlas.
      • Es conveniente que los cortes sean verticales. Para conseguirlo, a veces, será necesario inclinar las piezas.
      • Cuando los cortes sean profundos, mayores que la distancia de la hoja al arco, el plano de la hoja deberá colocarse perpendicular al arco.
      • En general, los perfiles se deben empezar a serrar por la parte que presenta mayor espesor.
2. Práctica del aserrado

   Abarca todas aquellas operaciones que llevan consigo arranque de virutas, es decir, desde el momento en el que la sierra se pone en contacto con la pieza a cortar hasta que se termina el corte.

   Estas operaciones a considerar son:

   1. Iniciación del corte.

      Tiene una gran importancia porque determina el punto exacto por donde se va a rea­lizar el corte. Pero además presenta unas ciertas dificultades que sepueden subsanar por uno de estos dos procedimientos:

      • Desplazando la sierra hacia adelante con un ángulo de 20º a 30º y una ligera presión, como puede observarse en la Figura 3.
      • Desplazando la sierra hacia atrás con un ángulo y una presión semejantes al procedimiento anterior.
      • Iniciando el corte con una lima, cuando se trate de realizarlo en caras inclinadas
        
        
   2. Aserrado.

      Una vez iniciado el corte, se imprime a la sierra un movimiento alternativo teniendo en cuenta las siguientes reglas:

      • Se debe aserrar con la longitud total de la sierra, sin llegar a golpear con los extremos del arco.
      • El ritmo de desplazamiento de la sierra no debe ser demasiado rápido, para evitar que se deteriore la hoja y que el trabajo resulte más lento y pesado.
      • La presión que debe aplicarse en el sentido de corte será moderada, aflojándose durante el retorno de la hoja.
      • Una presión exagerada puede llegar a producir la rotura de los dientes de la hoja.
      • En general, el desplazamiento de la hoja debe seguir una trayectoria horizontal, dependiendo del espesor de la pieza que se esta aserrando., Cuando es excesivo, se le debe imprimir un movimiento de, balanceo, para disminuir el número de dientes que estén en contacto con la pieza.
      • Si se rompe la hoja en un corte no terminado, debe iniciarse otro nuevo en su cara opuesta, pues el triscado de la hoja nueva es más ancho, al no estar desgastado, que el de la vieja y se atascaría en la ranura con el peligro de romperse.
      • No utilizar hojas gastadas o deterioradas, ya que los cortes son menos precisos y necesitan más tiempo.
   3. Terminación del corte.

      Cuando se está próximo a terminar el corte, se debe reducir el ritmo de desplazamiento y sobre todo la presión que se ejerce, para evitar romper la hoja y/o golpearse la mano contra el banco o el tornillo.

La tabla siguiente muestra las características principales de las diferentes tipos de sierras que hay en el mercado. Los datos han sido recopilados de libros y de catálogos de diversos fabricantes, lo que significa que algunos de estos datos pueden variar en la realidad, sobre todo según el fabricante.

Es muy importante tener en cuenta el material que se va a cortar para elegir la sierra adecuada. Los dientes de las sierras, generalmente, se fabrican de diferente material y deben tener una paso determinado para cortar cada uno de los grupos de materiales siguientes:

• Materiales metálicos ferrosos, como aceros al carbono, acero inoxidable y fundición.
• No ferrosos, como latón, bronce, cobre, aluminio.
• No metálicos, como plásticos, madera, yeso, etc.

Por último, comentar que algunas sierras son válidas para cortar diversos tipos de materiales metálicos, ferrosos y no ferrosos y no metálicos.

1. Concepto.

   Las taladradoras son máquinas-herramienta que sirven para producir en las brocas los movimientos de rotación necesarios para realizar el taladrado de las piezas.

2. Características generales de las taladradoras.

   Las taladradoras de dividen en:

   • Fijas: Requieren que las piezas sean trasladadas al lugar donde se encuentra la taladradora.
   • Portátiles: Son las que pueden trasladarse al lugar donde se necesite realizar el taladrado del agujero. Generalmente de pequeño diámetro.

     Las principales características que definen una taladradora son:

   • Diámetro máximo de la broca a utilizar.
   • Número y gama de velocidades de la broca.
   • Número y gama de avances por revolución.
   • Distancia máxima desde la mesa a la broca.
   • Distancia máxima desde la base a la broca.
   • Distancia máxima desde el eje principal a la columna.
   • Recorrido de la broca.
   • Potencia del motor.
3. Elección de la taladradora.

   Se realizará teniendo en cuenta el tipo de trabajo que se vaya a realizar con ella, que dependerá principalmente de:

   • La forma y tamaño de las piezas.
   • La profundidad y variedad de los taladros.
   • El grado de precisión requerido.
4. Taladradora de sobremesa.

   Van montadas sobre un banco metálico o de madera. Se emplean para realizar pequeños taladros que requieren elevadas velocidades, hasta 10 o 12 mm. como máximo.

   Se suelen denominar sensitivas porque el avance se realiza a mano por medio de una palanca que hace sentir al operario la resistencia que el material opone a la penetración de la broca.

   Las partes fundamentales de una taladradora son: bastidor y sistema de refrigeración:

   1. Bastidor.

      Es de fundición y constituye el armazón de la máquina. Está constituido por:

      • Cabezal: Es la parte fundamental de la taladradora, que contiene los mecanismo de rotación y avance.
      • Columna: Se apoya en la base a la que está unida solidariamente y sirve de soporte del cabezal, que además se desliza por ella al igual que la mesa.
      • Base o bancada: Sirve de apoyo a la taladradora. La parte superior suele tener forma de mesa provista de unas ranuras para sujetar grandes piezas que se quieren taladrar.
      • Mecanismo de corte: Consiste en un motor que lleva el cono de poleas motrices, que mediante una correa trapecial transmite el movimiento al cono de poleas del eje principal. Las diferentes velocidades se obtienen combinando la posición de las correas en los dos conos.
      • Mecanismo de avance: Se acciona mediante una palanca que hace girar un piñón, que está engranado en una cremallera tallada en el husillo principal de la taladradora. Mediante el giro de la palanca el movimiento giratorio se transforma en rectilíneo, haciendo ascender o descender la broca.
      • Mesa: Es una plataforma provista de ranuras que se desplaza por la columna o que simplemente gira sobre un eje. Sobre la mesa se colocan las piezas a taladrar.
      • Sistema de refrigeración: Está constituido por los elementos que hacen posible su funcionamiento: motor, bomba, depósito y tuberías.

   En las siguientes imágenes podemos identificar las partes anteriormente descritas:

   

   Partes de la taladradora de sobremesa

   

   Partes de la taladradora de sobremesa
   

   Tabla de velocidades

   

   Mesa de taladradora de sobremesa
5. Taladradora de columna.

   Se basa en una rígida columna, sobre la que se montan y se desplazan los diversos elementos que la componen. Esta es más pesada y robusta que la de sobremesa. Se emplea de hasta brocas de 60 mm. de diámetro, según el tamaño y potencia de la máquina, y trabaja a velocidades reducidas.

   Las partes fundamentales son las mismas que las de sobremesa, aunque con importantes diferencias, sobre todo en:

   • Mecanismo de corte: Se obtiene a través de una caja de velocidades que recibe el movimiento del motor y tiene por misión variar el número de revoluciones de la broca. Esta caja está constituida por engranajes a los que se puede variar de posición por medio de unas palancas que se encuentran en el exterior de la máquina. La posición que deben adoptar las palancas para cada velocidad está indicada en unas tablas que cada máquina lleva en su exterior.
   • Mecanismo de avance: El avance de la máquina de puede realizar a mano o automáticamente, si se hace intervenir la caja de avances.

     La caja de avances puede recibir el movimiento directamente del motor o a través de la caja de velocidades. En este caso los avances vienen indicados en mm por vuelta.

     Su constitución, funcionamiento y manejo es semejante a la caja de velocidades.

   • Mesa: Suele ser bastante pesada. Su desplazamiento por la columna se facilita bastante por medio de una palanca que acciona un dispositivo de piñón-cremallera. Girándola alrededor de la columna, permite utilizar la bancada para colocar piezas grandes que se quieran taladrar.

   También hay taladradoras de columna con el mecanismo de corte igual que el explicado para las de sobremesa, es decir, por medio de poleas y correas y con el mecanismo de avance manual solamente como las de las siguientes imágenes.

Partes de la taladradora de columna

Partes de la taladradora de columna

Tabla velocidades taladradora de columna.

Taladradora de columna con caja de velocidades
por medio de engranajes y avances automáticos

Taladradora de columna con tapa poleas
de cambio de velocidades abierta

Tuerca de anclaje en forma de T con tornillo
para fijar las piezas a la mesa de la taladradora